，后补单”，甚至口头通知即可提货，事后再统一补录系统。导致系统库存数据永远滞后、不准。仓管员抱怨：“系统太慢，客户和司机在外面等，按系统流程走，耽误事，领导也骂。反正东西出库了，后面补上就行，又不会丢。”这种“灵活处理”直接导致财务无法及时确认收入、开出发票，进而影响回款追踪的准确性，也使得系统里的销售出库数据、成本结转数据与真实情况存在时间差和数量差。
第二周：聚焦“出”——采购、生产、仓储环节。
他蹲点采购部。发现采购员的KPI主要是“采购成本节约”，即实际采购价与预算价或历史均价的差额。这驱使采购员竭力向供应商压价，甚至更换质量不稳定但价格更低的供应商。而因此导致的生产线停机待料、原料质量波动引起的产品次品率上升、紧急采购的额外费用等隐性成本，并不计入采购部门的考核。采购员说：“我价格谈得低，奖金就高。生产那边出问题，他们自己没管好，不能赖我买的材料吧？系统里我的指标完成得漂亮就行。”
在生产车间，问题更为突出。ERP集成了MES模块，要求每个工序的工人，在开始和结束时，在工位终端扫描工单、记录工时、汇报完成数量、登记物料消耗和报废。初衷是收集实时生产数据，监控进度、效率和质量。但古民观察到：
1.数据录入敷衍：很多工人，尤其是老工人，不习惯操作触摸屏或扫码枪。他们要么草草输入，要么由班组长代劳，数据准确性存疑。一个老师傅直言：“我闭着眼睛都能干的活，现在非要我点这个戳那个，耽误工夫。产量压力那么大，哪有时间仔细弄？差不多就行，系统里有个数不就行了？”
2.数据与激励脱节：系统采集的工时、效率、损耗数据，与工人的计件工资、班组奖金关联度极低。工人的收入主要看最终合格品数量。因此，他们对如实上报物料损耗（可能意味着自己浪费）毫无动力，对设备停机时间（可能影响效率）能少报就少报。MES系统成了额外的、无直接回报的“作业”，被普遍视为负担。
3.“两套账”并行：车间实际排产、物料领用、进度追踪，很大程度上仍依赖班组长手写的小本子和口头协调。MES系统数据更多是事后补录，用于应付管理层查看和财务成本核算，与实时生产调度
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